専門的な工業試験と実際の生産用途の観点から、標準的な高品質のコークス粉末バインダーは、コークス粉末の固有の発熱量を低下させず、有効燃焼熱を消費しません。{0}バインダーがコークス粉末の発熱量を下げるという広く信じられているのは、業界でよくある誤解です。不適格な不良バインダーのみが軽微な悪影響を引き起こしますが、これは原材料の特性、作動メカニズム、実際の燃焼性能に基づいて体系的に分析できます。コークス粉末の発熱量は主に固定炭素量によって決まります。コークス粉末の燃焼中の発熱は、もっぱら内部炭素分子の酸化に依存しています。固定炭素含有量、灰分含有量、揮発性物質含有量などの主要な指標がその発熱量を定義しますが、適格なバインダーはこれらの主要指標に悪影響を及ぼしません。標準コークス粉末バインダーは、加工デンプン、高分子ポリマー、および環境に優しい無機結合成分で構成されています。-これらの成分は、発熱する炭素元素を消費したり、コークス粉末と化学反応を起こしたりすることがないため、コークス粉末の元の発熱量構造が完全に保存されます。{10}
さらに、コークスパウダーバインダーの使用量が極めて少ないため、混合材料の全体的な発熱量を薄めることができません。標準化された工業生産では、コークス粉末バインダーの一般的な添加率は 2% ～ 5% の範囲であり、コークス粉末は材料の総質量の 95% 以上を占めます。このような低い割合は、全体の発熱量ベースに実質的な影響を与えません。一方、バインダーの硬化後に形成される薄くて透明な接合膜は、高温で優先的に分解し、残留物やスラグ堆積物を残さずにガス化します。コークス粉末粒子をカプセル化して酸素との接触を遮断したり、燃焼熱を消費したりすることはありません。対照的に、非結合純粋コークス粉末は緩くて軽量であり、炉の気流によって簡単に吹き飛ばされます。大量の微細なコークス粉末が完全燃焼せずに排出され、その結果、有効熱量が大幅に失われます。
実際の工業生産において、認定されたコークス粉末バインダーは発熱量の損失を回避し、コークス粉末の実熱利用効率を効果的に向上させます。成型されたコークス粉末ペレットは、緻密な構造と均一な粒子サイズを特徴としており、炉に入った後すぐに漂流しません。炉内で安定した滞留時間を維持し、層ごとに燃焼させて徹底的な炭素酸化を実現し、未燃炭素の損失を大幅に削減し、コークス粉本来の発熱量を十分に放出します。したがって、適格なバインダーで改質されたペレットは、バルクのルースコークスパウダーよりもはるかに優れた加熱性能を発揮します。個々の企業で観察されるいわゆる発熱量の減少は、ほとんどの場合、認定されたコークス粉末バインダーの固有の特性ではなく、低品質で劣ったバインダーの使用によって引き起こされます。-
低品質のバインダーには、不燃性で熱を持たない石灰、ベントナイト、カオリンなどの不活性無機不純物が大量に混合されています。-これらの不純物を過剰に添加すると、混合物中の有効な可燃性コークス粉末の割合が物理的に減少します。さらに、厚い不純物層がコークス粉末粒子を包み込み、酸素を孤立させ、不完全燃焼、内部炭素の堆積、炉のスラグを引き起こします。最終的な結果は、全体的な熱供給が不十分になり、燃焼効率が低下することです。これは、コークス粉末の固有発熱量の減少ではなく、有効な熱利用の減少です。結論として、標準的な工業用コークス粉バインダーの採用と添加率の厳密な制御により、熱損失は発生せず、実際の生産においてコークス粉の熱利用率を最大化することができます。
