生成される残留物の量鋳造用コーティングバインダー注入後は主に製品の品質、配合の種類、添加率、プロセスの適合性に依存します。業界で入手可能な認定された主流製品は、低残留設計を採用しています。-標準的な作業条件下では、残留量は極めて少ないままであり、鋳物にスラグ穴やスラグ混入欠陥が生じることはありません。過剰な残留物は、粗悪な製品が使用されているか、操作手順が標準的でない場合にのみ発生します。-全体として、これらのバインダーは精密鋳造と大量生産のプロセス要件を満たしています。
製品カテゴリーの観点から見ると、無機バインダーが最も残留物の発生が少ないです。シリカゾル、リン酸塩、水ガラス、その他の無機バインダーは、可燃性有機不純物を含まないシンプルで高純度の組成物を特徴としています。-これらは高温で注湯しても燃えたり炭化したりせず、コーティングと一緒に焼結した後に微量の無機灰を形成するだけです。-この灰は廃鋳物砂の表面に付着しており、シェイクアウト時に鋳物砂と一緒に除去できるため、鋳物に残留物がほとんど残りません。このため、ハイエンドの精密鋳造には無機バインダーが好まれます。-変性フェノール樹脂やアクリルバインダーなどの有機ポリマーバインダーは、高温下で完全に燃焼して二酸化炭素や水蒸気を含むガス状物質に分解し、残留量は無視できる微量の無機不純物のみが残ります。
過剰な残留物は主に、不良品や不規則な操作に起因します。安価な低グレードのバインダーには、未精製のモノマー、残留接着剤、汚染物質とともに、炭酸カルシウムやタルクパウダーなどの不活性充填剤が大量に組み込まれています。これらの成分は高温では分解できず、注入後に大量の固体灰と炭素スラグが蓄積します。一方、オペレーターはコーティングの密着性を向上させるために、やみくもに過剰なファウンドリ コーティング バインダーを追加し、その結果、コーティング システム内に過剰な有機成分や不活性成分が生じます。余剰物質は高温下では十分に反応できず、凝集して残留物を形成し、溶融金属の表面に浮遊し、凝固後にスラグ介在物やスラグホールを形成します。
さらに、比率の不一致と不完全な硬化も残留物の発生量を増加させます。 Foundry Coating Binder とコーティング懸濁剤、消泡剤、または耐火性粉末との相溶性が低いと、凝集や沈降が発生します。ブラッシング後、コーティング上に成分の部分的な蓄積が発生し、注入中に蓄積ゾーンに大量の残留物が生成されます。硬化が不完全なコーティングは、未反応のバインダーモノマーを内部に閉じ込めます。これらのモノマーは注湯時の加熱により急速に分解し、鋳物の内腔や表面に付着する綿状の残留物を形成しやすく、洗浄作業の負担が増大します。
標準化されたプロセスの下では、高純度の工業用-グレードのファウンドリ コーティング バインダーを選択し、規定の添加率を厳密に遵守し、材料を完全に混合し、コーティングの完全な硬化を確実に行うことで、注入後に目に見える残留物がほとんどなくなります。廃砂表面には除去可能な微量の灰のみが残り、鋳物の品質には影響しません。鋳造原料および補助材料のうち、レジンサンド硬化剤やライザー添加剤と比較して、ファウンドリ コーティング バインダーは発生する残留物がはるかに少なく、高-残留物-物質には分類されません。
